设计fmea_设计fmea和过程fmea区别

DFMEA研究的对象是什么？

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：

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设计fmea_设计fmea和过程fmea区别

设计fmea_设计fmea和过程fmea区别

设计fmea_设计fmea和过程fmea区别

FMAE还可以划分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。DFMEA适用于产品设计阶段的故障模式与影响分析，而PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的故障模式与影响的分析。

在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行.

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

d-FMEA的研究对象是:

· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；

· 为制定全面、有效的设计试验和开发项目提供更多的信息；建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考

什么是FMEA

危害性分析（Critically Analysis）

FMEA（失效模式与影响分析）

FMEA的正确发音为：（FEE - muh）。FEE的第二个E音与U音结合，称为“强元音”，而mu的音调保持不变。

Failure

Mode

and

Analysis

潜在失效模式与后果分析

dfmea与pfmea的区别是什么？

1、 目的不同

DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。

PFMEA：识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。

2、设计过程不同

DFMEA ：设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。

PFMEA ：过程 FMEA , 应用于5.评估故障性：根据特定系统的业务需求和标准，评估确定的故障的性。产品实现过程设计, 包括原材料采购、 零件生产、 制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析, 确认有多大的风险,该怎样改进。

3、失效模式不同

DFMEA 直接对应的产品失效的模式 。

应用举例

在实际应用中，SMT装配有诸如单面贴装、双面贴装、双面混装等作方式，各种作方式的具体生产工艺流程各不相同。为了说明如何将PFMEA应用于SMT装配过程，现在就以工艺流程相对简单的单面贴装为对象，阐述应用PFMEA的方法。

单面贴装过程功能描述如下:单面贴装的主要环节有印刷焊膏、贴装元器件、焊接元器件，其工艺流程是:印刷焊膏一一贴装元器件一一AOT检验一一回流焊接一一焊点检验，该装配过程涉及的主要设备有丝印机、贴片机、回流焊炉和检测设备。

通过对长期SMT生产过程的总结，单面贴装工作方式中暴露的焊点常见失效模式有:焊锡球、冷焊、焊桥、PFMEA:过程FMEA立片。

质量体系fema是什么

· 将制造或装配过程文件化。

质量体系中的FMEA(Failure Mode and Effect Analysis）是指失效模式和效果分析，

是一种用来确定潜在失效模式及其原因的FMEA是潜在失效模式分析的意思，一般分为PFMAE和DFMEA，是在设计之前做的一种潜在风险评估，其度、频度和不可探测度的三项相乘的值较高的为重点关注对象，应采取相应的措施避免发生。分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA有什么用途？

DFMEA:设计FMEA

SFMEA:1、理解FMEA技术的预防与分析原理，掌握FMEA的实施步骤；体系FMEA

其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

DFMEA:设计FMEA

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；

· 为制『六西格玛DFMEA（设计FMEA）』概念如下：定全面、有效的设计试验和开发项目提供更多的信息；

· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与的装配过程有关的产品设计特性参数，以便限度地保证产品满足用户的要求和期望。

· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；

· 评价故障对用户的潜在影响；

· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；

· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

FMEA是英文 Failure mode and effect ysis 的英文缩写， 其中文名称为潜在失效模式和影响分析。 它是一种预防问题的思想和工具， 其原理是系统性地识别和评价设计和生产所有可能发生的潜在问题， 然后提前安排或者执行措施来减少错误发生的概率、 增加问题发现的能力、 降低问题的影响。 这些潜在问题的风险降低了， 设计和过程就更可靠了。

具体可以在各大网店购买《FMEA实用指南》，学习的FMEA方法。

FMEA和应用

FMEA分DFMEA跟PFMEA, 主要是根据以往经验提前判断出设计阶段(DFMEA)或生产阶段(PFMEA)可能出现的不良或缺陷, 及其可能造成的后果跟风险,及时采取措施预防,可有效提高生产效率,改善产品质量,节约成本

FMEA应用 FMEA实际上意味着是发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产作为一家主要的EMS提供商，FlextronicsInternational已经在生产工艺和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA失效模式影响分析，分为设计（DFMEA）和过程（PFMEA），是从产品的失效上评估对产品质量的影响，进而生成控制（CP），在生产中实施。达到控制产品质量的目的。FMEA管理模式。

fmea的分类是怎么回事

· 制造与装配要求的最初设计；

在企业实际的质量管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度。为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，这里主要介绍一种行之有效且便于作的制定和实施“预 防措施”的方法，即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。

分类方法：【课程对象】

1、硬件法和功能法

当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时，一般采用硬件法，这种分析方法适用于从零件级开始分析质量问题，在扩展到部件级、产品级、系统级，及自下而上地进行。然而也可从任一层次开始进行分析。硬件法FMEA是较为严格的。

当产品处于研发初期，设计图纸尚未形成时，一般采用功能法进行FMEA分析。这种方法认为产品应具备若干功能，而功能可按输出的质量特性分类，质量特性可按照一定的技术指标来度量。使用功能法时，将输出的质量特性一一列出，并对故障即不能实现技术指标的情况进行分析。

2、DFMEA和PFMEA

进行FMEA的目的是为了分析产品或过程的故障模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或作方面的改进或补偿措施。

分类在FMEA里面并没有进行具体分类，而是根据各行业对问题的认知程度，问题程度在本单位内的分类。

功能不同，有SFMEA早起设想，DFMEA设计过程，PFMEA生产过程，还有很多。

FMEA与CA的基本含义

其核心部分是对特定系统进行分析研究，确定怎样修改系统以提高整体可靠性，避免失效。 为了准确计算失效的危害性，在分析时，提供了系统化的处理过程，自动编制FMEA任务，包括确定所有可能失效的零部件及其失效模式，确定每一种失效模式的局部影响、下一级别的影响以及对系统的最终影响，确定失效引起的危害性，确定致命失效模式以消除或减少发生的可能性或剧烈程度。

FMEA是一种归纳分析法，

主要是在设计阶段对系统的各个组成部分，即元件、组件、子系统等进行分析，找出它们所能产生的故障及其类型，查明每种故障对系统的安全所带来的影响，判明故障的重要度，以便采取措施予以防止和4、列出潜在故障模式：针对分析对象，识别所有可能出现的故障模式。消除。

FMEA也是一种自下而上的分析方法。如果对某些可能造成特别后果的故障类型单独拿出来分析，称为致命度分析(CA)。FMEA与CA合称为FMECA。FMECA通常也是采用安全分析表的形式分析故障类型、故障度、故障发生频率、控制措施等内容。

“SPC”、“DOE”、“FMEA”是指什么？该怎样应用？

△潜在失效模式与后果分析概述

SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。x0dx0aDOE:实验设计(DesignofExperiments,缩写为DOE)是研究如何制定适当实验方案以便对实验数据进行有效的统计分析的数学理论与方法。实验设计应遵循三个原则：随机化，局部控制和重复。随机化的目的是实验结果尽量避免受到主客观系统因素的影响而呈现偏倚性；局部控制是化分区组，使区组内部尽可能条件一致；重复是为了降低随机误的影响，目的仍在于避免可控的系统性因素的影响。实验设计大致可以分为四种类型：析因设计、区组设计、回归设计和均匀设计。析因设计又分为全面实施法和部分实施法。析因实验设计方法就是我们常说的正交实验设计。x0dx0aFMEA:TS16949的5大手册--FMEA是一种可靠性设计的重要方法x0dx0aFMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。x0dx0a故障模式、影响、分析模块x0dx0a其核心部分是对特定系统进行分析研究，确定怎样修改系统以提高整体可靠性，避免失效。为了准确计算失效的危害性，在分析时，提供了系统化的处理过程，自动编制FMEA任务，包括确定所有可能失效的零部件及其失效模式，确定每一种失效模式的局部影响、下一级别的影响以及对系统的最终FMEA应用的5W1H影响，确定失效引起的危害性，确定致命失效模式以消除或减少发生的可能性或剧烈程度。x0dx0aFMEA可完成以下功能：x0dx0a失效模式、影响分析（FMEA）x0dx0a危害性分析（CriticallyAnalysis）x0dx0a功能FMEA(FunctionalFMEA)x0dx0a破坏模式和影响分析（DMEA）x0dx0aFMEA具有以下特点：x0dx0a丰富的故障模式数据库x0dx0a完善的企业FMEA规范定制功能x0dx0a自动由FMEA生成原始的FTA（故障树）x0dx0a故障树分析（FaultTreeAnalysis）模块x0dx0a利用FTA模块，在系统设计过程当中，通过对造成系统故障的各种因素（包括硬件、软件、环境、人为因素等）进行分析，画出逻辑框图（即故障树），从而确定系统故障原因的各种可能组合方式及其发生概率以计算系统故障概率，采取相应的纠正措施，以提供系统可靠性的一种分析方法。它以图形的方式表明了系统中失效和其它之间的相互影响，是适用于大型复杂系统安全性与可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用户可以简单快速地建立故障树，输入有关参数并对系统进行定性分析和定量分析，生成报告，打印输出。x0dx0a树分析(EventTreeAnalysis)模块